リーン思考とCAPA:継続的なプロセス改善のための実践ガイド

どれほど優れた設計であっても、すべてのプロセスは最適化が必要な段階に到達します。この段階では、組織はプロセスのパフォーマンスを監視することから、「どうすれば摩擦を減らし、労力を削減し、価値を高められるか?」と積極的に問いかける姿勢へとシフトします。

すべてを解体する必要はありません。堅実な基盤に基づき、さらに必要なのは、微細な無駄を見抜く鋭い視点と、是正・予防のための体系的な手法です。

ここで登場するのが、リーン思考とCAPA(是正・予防措置)のような体系的改善技法です。リーン思考はレンズを提供し、CAPAのようなツールは前進するための道筋を示します。

両者を組み合わせることで、リーダーは目に見えないボトルネックを発見し、それをより鋭い実行とより良い成果への機会に変えることができます。

最適化が必要な時期を理解する - リーンの7つのムダ(TIMWOOD)

多くの中小企業では、非効率性は往々にして静かに存在しています。これらの問題を検出するための有用な方法は、リーンの7つのムダというレンズを通してプロセスを観察することです。これは、トヨタで開発されたものの、現在は様々な業界で広く適用されている一般的な非効率性のチェックリストです。

これら7つのカテゴリーは、時間とエネルギーを消費するものの、実際の価値を何も生み出さない労力の種類を示しています。簡単な例とともに探ってみましょう:

  • 運搬(Transportation): 書類、ファイル、資材、またはデジタルデータなど、物の不必要な移動。例えば、請求書が印刷され、署名され、スキャンされ、別の部門にメールされ、さらに別のシステムにアップロードされるというケースを想像してください。対象物(この場合は書類)が各ステップで価値を付加することなく、たらい回しにされています。

  • 在庫(Inventory): 物理的な在庫だけでなく、デジタルキューについても考えてください。未読のまま放置された85件の顧客問い合わせや、システム内で待機している数十の部分的に完了した注文。これらの在庫ムダの例は、応答性を低下させ、しばしばワークロードの不均衡や不明確な優先順位といった、より深い問題を隠しています。

  • 動作(Motion): 人々が物事を成し遂げるために踏む余分なステップ。従業員が1日に何度もオフィスを横切ってスタンプを取りに行く必要がある場合、または単一のリクエストを記録するために6つの異なるタブをクリックしなければならない場合、それは動作ムダです。あるいは、ツールやファイルが物理的にもデジタル的にも必要な場所にない場合、人々はナビゲーションだけで時間を失います。

  • 待ち(Waiting): これは、承認待ちで誰かの机の上に2日間置かれている発注書かもしれません。または、担当者が不在のためにレビューで止まっている製品。次のステップに進めないすべての一時停止は、時間の経過とともに積み重なります。

  • 過剰生産(Overproduction): 必要以上のものを、早すぎる時期に生産すること。イベント用にパンフレットを100部印刷したものの、ほとんどの参加者がデジタルコピーを好むことが判明した場合を想像してください。または、リーダーシップが月次でしか使用しないのに、週次で財務報告書を作成する場合。過剰生産は効率的に見えることもありますが、しばしば混乱と不必要な作業を生み出します。

  • 過剰処理(Overprocessing): これは、顧客が実際に価値を置いていること以上のことをする時に発生します。例えば、シンプルなチャートで十分だったのに、カスタムグラフィックで報告書をフォーマットするのに何時間も費やす場合。または、単にこれまでそうしてきたという理由だけで、3つの異なるシステムに同じ顧客データを入力する場合。

  • 不良(Defects): 修正、やり直し、または謝罪を必要とするエラー。間違った金額で送付された請求書、誤った住所に送られた出荷、または重要なメールに添付ファイルがないこと。各ミスは小さく見えるかもしれませんが、集合的には信頼を奪い、修正に時間を要します。

これら7つの形態のムダは、必ずしも表面上明らかではありません。しばしば日常の習慣や従来の慣行に溶け込んでいます。それらを明確に見るためには、スピードを落として、プロセスが実際にどのように機能しているかをより詳しく見る必要があります。

リーン思考で現在のプロセスを分析する

ムダがどのようなものかがわかったところで、次のステップは自分のプロセスの中でそれを見つけることです。プロセスがどこで遅くなり、停止し、またはエラーを生成するかを示す監視データが既にあるかもしれません。それは有用ですが、十分ではありません。最適化には異なる種類の分析が必要です。

監視が「プロセスは期待通りに動作しているか?」と問うのに対し、この段階での分析は「実際に何が起きているのか、そしてなぜそのように見えるのか?」と問いかけます。

これははるかにアクティブで、調査的で、設計主導です。私たちはこのように行います。

実際に起きていることをマッピングする

最初のステップはシンプルですが、しばしばスキップされます。実際に起きている通りにプロセスを描くことです。これは、最初の設計段階を再び歩むようなものです。

適切なレンズで観察する

マップができたら、それを検討する時です。ここでリーンの7つのムダが有用になります。記入するチェックリストとしてではなく、見方として。

各ステップを見て、次のように問いかけます:

  • 何かが必要以上に移動しているか?(運搬)
  • 人々は基本的なタスクを完了させるために余分なステップを踏んでいるか?(動作)
  • 顧客が求めたこと以上のこと、または必要以上に早く行っているか?(過剰生産、過剰処理)
  • 誰も所有していない待ち時間があるか?(待ち)
  • 同じ問題を何度も修正しているか?(不良)
  • フォーム、チケット、メールなど、動いていない作業が山積みになっているか?(在庫)

これらの観察は、小さな変更が大きな改善を生み出すことができる場所を直接示しています。

摩擦を減らすために再設計する

ムダを見つけたら、すべてを徹底的に見直すのではなく、粗い部分を滑らかにすることでプロセスの調整を始めることができます。これはしばしば、ステップの並べ替え、誰が何を所有しているかの明確化、冗長なタスクの統合、または目的を果たさなくなったステップの削除を意味します。

例には次のようなものがあります:

  • 3層の承認チェーンを単一のデジタル承認に変える
  • 部門間の統一された引継ぎチェックリストを作成する
  • 一連のフォローアップメールを共有ステータスダッシュボードに置き換える

これらの改善は、ステップの合理化、役割の明確化、不必要な引継ぎの削除など、より流れるようなプロセスを作り出します。しかし、再設計後でさえ、より深い原因が対処されない限り、一部の問題は再発し続けるでしょう。遅延は別の名前で戻ってくるかもしれません。回避策が静かに再び現れるかもしれません。

これは、これらの変更を行う際に、より深い原因も明らかになるためです。一部の非効率性は偶然に起きたのではなく、繰り返されるミス、不明確な責任、または脆弱なシステムから成長したことがわかるでしょう。

達成した成果を本当に安定させるためには、よりクリーンなフロー以上のものが必要です。その下にあるシステムを修正する必要があります。そこでCAPA手法が登場します。

CAPA手法を適用してプロセス失敗を是正・予防する

CAPAは是正および予防措置(Corrective and Preventive Action)の略です。これは、なぜ問題が発生したのかを理解し、再び発生しないようにシステムを再設計するために、品質管理システムで使用される体系的なアプローチです。

リーンがムダを見るのを助けるのに対し、CAPAはムダが最初に現れた根本的な理由を修正し、それが戻ってこないようにするのを助けます。リーンの再設計は霧を晴らします。CAPAはそれに再び戻らないことを保証します。

是正措置 - 根本原因への対処

是正措置は、繰り返される失敗または不良を見た時に始まります。例えば、情報不足により顧客オンボーディングの繰り返しの遅延を特定したとしましょう。リーン分析は引継ぎチェックリストの改訂を促すかもしれません。しかし、根本原因が誰が書類を収集する責任があるのか誰も知らないことである場合、それだけでは問題を解決しません。

ここで、リーンとCAPAでしばしば使用される根本原因分析技法である「なぜなぜ分析」が有用になります:

  • なぜ設定が遅れたのか?書類が提出されなかったから。
  • なぜ提出されなかったのか?営業チームが顧客が送ったと思っていたから。
  • なぜそう思ったのか?所有権を確認するプロセスに明確なステップがないから。
  • なぜそのステップが定義されていないのか?オンボーディングチェックリストが営業の意見なしで作成されたから。
  • なぜ営業が除外されたのか?チェックリストが別のチームからコピーされ、レビューされなかったから。

したがって、遅延が実際の問題ではなく、共有理解の欠如であることがわかります。したがって是正措置は、単にチェックリストを更新することではなく、すべての部門を設計と承認に関与させ、作業の実際の方法に適合することを確認することです。

是正措置は、同じ問題が異なる名前で繰り返されないように、症状ではなく実際の原因を治療することです。

予防措置 - 破綻する前にプロセスを強化する

是正措置が既に問題が発生したことを解決することであるならば、予防措置はリスクが失敗に変わる前に見ることです。

おそらく新しいプロセスは、リクエストを承認するために一人が利用可能であることに依存しています。または、顧客が常に24時間以内に応答すると想定しています。これらは脆弱な点であり、予防措置はそれらをより堅牢にする方法を探します。

予防措置の例には次のようなものがあります:

  • 48時間以内に応答がない場合に承認を自動化する
  • 重要な引継ぎのためのバックアップ役割を作成する
  • フォームにフィールド検証を追加して誤った入力を防ぐ
  • チームが部族的知識に依存しないように、トレーニングとドキュメンテーションを提供する

予防措置は答えから始まるのではなく、質問から始まります。プロセスが再設計された後、一歩下がって次のように問いかけます:

  • このプロセスはどこでまだ一人に過度に依存しているか?
  • 誰かが忘れたり中断されたりした場合に壊れるステップはあるか?
  • 理想的な状態を想定しているが、現実の生活がシナリオ通りにならない場合はどうなるか?

例えば、更新された顧客オンボーディングプロセスが、より少ない引継ぎで流れるようになったとします。しかし、まだ一人のマネージャーが24時間以内にアクセスを承認することに依存していることに気づきます。もし彼らが不在だったら?ここでの予防措置は、バックアップ承認者を割り当てるか、自動エスカレーションルールを構築するという単純なものかもしれません。

パターンからも多くのことを学ぶことができます。実際の失敗だけでなく、ニアミス、不一致、または繰り返される質問からも。複数の従業員がフォームについて同じことを尋ね続ける場合、それは何かが明確ではないというシグナルです。

予防措置は、指示を明確にすること、より早い内部締切を設定すること、またはリマインダーを自動化することを意味するかもしれません。

意味のある予防措置を発見する最も効果的な方法の1つは、作業をしている人々と話すことです。彼らに次のように尋ねます:

  • 「次のステップに移る前に何があなたを躊躇させますか?」
  • 「このプロセスのどの部分が最も脆弱に感じますか?」
  • 「確実にするために常に再確認しなければならないことは何ですか?」

プロセスマップの横に「何が問題になる可能性があるか」列を持つリスク表のような軽量ツールも使用できます。各ステップを歩き、失敗点をリストアップし、次に問いかけます:それが起こらないようにするために今できることは何か?

予防措置は、問題が爆発してから解決することではありません。問題がそもそも爆発しないようにプロセスを十分に強くすることです。

CAPAを一度限りのものではなく習慣にする

CAPAを強力にするのは、単にツールではなく、マインドセットです。多くのチームでは、ミスは検討されずにパッチされます。遅延は回避され、苦情は回答され、誰もが前に進みます。しかし、なぜと問い、結果だけでなくシステムを調整する習慣を構築すると、ビジネスの運営方法に回復力を構築します。

リーンとCAPAは、改善の完全なサイクルを作り出します。リーンは何を修正すべきかを示します。CAPAはそれを修正し続ける方法を示します。

最適化を最終タスクではなく、継続的な責任として扱う

BPMライフサイクルは最適化で終わるように見えるかもしれませんが、実際には、その最終段階は新しい習慣の始まりを示します。よりスムーズに流れ、より多くの価値を提供し、一般的な故障を回避するプロセスを構築したら、作業は止まりません。実際、責任は増大します。

プロセスは自動的に最適化されたままではありません。人々は変わり、システムは進化し、顧客は何か違うものを求めます。今日うまく機能していることが、6ヶ月後には摩擦の原因になるかもしれません。だからこそ最適化は一度限りのイベントではなく、観察、好奇心、そしてケアに基づいた働き方なのです。